Impressoras LFAM ultrapassam limites físicos

Os fabricantes de máquinas de fabricação aditiva de grande formato (LFAM) continuam a pressionar as leis da física.

A One acaba de vender sua maior impressora 3D de todos os tempos, capaz de fabricar peças de quase 6,1 m de comprimento. Outra fabrica uma máquina LFAM que pode imprimir em um ângulo de 45°. E ainda outro possui uma nova máquina exclusiva para fazer moldes de compósitos que imprime e molda as ferramentas ao mesmo tempo.

Ao mesmo tempo, à medida que o poder da computação continua a assumir mais operações nas máquinas-ferramentas atuais, as impressoras 3D de grande formato não são exceção.

BigRep America Inc., Wilmington, Massachusetts, pode ser o mais recente fabricante de máquinas LFAM a mexer nos cérebros que controlam a operação de uma de suas máquinas, resultando no Pro.2. Com o novo modelo, a calibração manual da mesa de impressão, extrusoras e mecanismo de extrusão duplo é coisa do passado.

“Se você olhar de fora, parece exatamente o mesmo, mas realmente nos concentramos na facilidade de uso”, disse Marco Mattia Cristofori, chefe de marketing de produto da controladora BigRep GmbH, Berlim. “Trabalhamos muito no sistema de controle MXT para que o computador fique muito mais inteligente. O foco principal é fazer com que o usuário se concentre apenas em fatiar e preparar o código G.”

As atualizações no sistema MXT fazem parte do novo Jumpstart da BigRep, uma “solução híbrida de software-hardware que permite evitar complicações e simplesmente começar a imprimir”, de acordo com o site da empresa. O Jumpstart tem mais dois componentes: Switchplate, uma base de impressão removível e flexível que se encaixa no lugar com a ajuda de ímãs; e Lockstage, uma ajuda na montagem fácil e segura da extrusora, com as extrusoras também encaixando no lugar.

O novo modelo é suportado pelo Precision Motions Portal da BigRep, um pórtico personalizado alimentado por componentes CNC da Bosch Rexroth, incluindo servo motores com codificadores integrados.

“O portal é muito mais leve e pode realmente aumentar a precisão e a velocidade”, disse Cristofori.

A Metso Outotec, fornecedora global de equipamentos e soluções para as indústrias de processamento mineral e refino de metais, costumava fabricar moldes e caixas macho para fundição de metal, colando primeiro blocos de madeira. O tarugo de madeira resultante seria então fresado com uma CNC.

Em fevereiro de 2021, porém, a fundição da empresa no Brasil instalou um BigRep Pro que substituiu em grande parte a necessidade de blocos de madeira pesados. Depois de imprimir 70 peças em seu Pro, Patrícia Moraes, responsável pela impressão 3D na fundição, observou que a Metso reduziu os custos dos padrões em até 70%, acelerou a produção e facilitou o manuseio dos padrões de polímero porque eles são mais leves do que madeira e liberou espaço de armazenamento anteriormente reservado para madeira.

A BigRep também aprimorou recentemente seu modelo principal, o One, para produzir o One.4. O One.4 é totalmente configurável, com extrusoras simples, duplas e duplas disponíveis. O modo duplo permite ao usuário imprimir com material de suporte solúvel em água na segunda extrusora. Ou podem usar dois materiais com propriedades mecânicas diferentes nas extrusoras para aplicações mais complexas.

O mesmo material pode ser usado para uma impressão e seus suportes, que se soltam na hora. Mas para um acabamento superficial “radicalmente” melhorado, os usuários devem recorrer ao material de suporte solúvel em água da BigRep, que pode ser completamente lavado, disse Tim Ruffner, diretor de vendas para as Américas. Zoeller, um fabricante de veículos de coleta de lixo com sede na Alemanha, atualizou um One que comprou em 2019 para extrusoras duplas para aumentar a produção.

Acelerar as iterações de protótipos com impressão 3D ajuda a Zoeller a precisar de adaptação constante para cumprir as regulamentações de segurança e proteção específicas de cada país para seus veículos que são usados ​​em muitos países diferentes. Como a próxima geração de veículos utiliza elevadores mecânicos em vez de manipuladores de lixo humanos, os veículos também devem ser capazes de levantar diferentes tipos de lixeiras.

Antes de Zoeller adotar a impressão 3D, os componentes para abrigar controles, luzes e sensores tinham que ser laboriosamente formados a partir de chapas de aço. Além de demorarem muito para serem desenvolvidos, esses protótipos eram limitados em termos de complexidade, precisão e propriedades dos materiais.